העלות הנסתרת של אריזות איטיות בסוף קו? זה הורג את הרווח שלך.

ראיתי את אותו הדבר בצמחים רבים. הקו נראה עמוס. מילוי פועל. ריצות איטום. הדפסות. אנשים ממשיכים לנוע. ואז אני צופה בשלב האחרון. תחנת האריזה של סוף הקו מאטה, וכל הקו מתחיל לחכות. ההמתנה הזו יקרה. זה מופיע כהפסקות קטנות, עבודה נוספת, חלונות משלוח שהוחמצו, גרוטאות גבוהות יותר ומפעילים לא מרוצים. שום אזעקה לא מהבהבת להפסד רווח, כל כך הרבה צוותים מפספסים את זה. אני לא. כאשר האריזה הופכת לשלב האיטי ביותר, המפעל משלם על כך בכל משמרת. ראיתי קווי חטיפים שיכלו לייצר מוצר מהר, אך אורז הקרטון לא הצליח לעמוד בקצב. המכונות במעלה הזרם נאלצו לעצור שוב ושוב. למפעל חלב אחד שעבדתי איתו הייתה בעיה פשוטה באיטום המארז. פקק קטן סמוך לסוף הקו גרם לעצירות קצרות כל היום. כל עצירה נראתה מינורית. בסוף החודש, התפוקה שאבדה לא הייתה מינורית כלל. זו הסיבה שאני מתייחס לאריזות הקצה כאל נקודת רווח, לא כנקודת תמיכה. קל לזהות את הכאב. הקו בונה מוצר. מפעילים מתחילים לעשות עבודת התדירות ידנית. משטחים ממתינים זמן רב יותר. מוצרים מוגמרים יושבים יותר מהמתוכנן. הקבוצה מוסיפה הארכה. הקו עדיין מרגיש מאחור. אני לא חושב שהבעיה היא תמיד מכונה חלשה. לפעמים הפריסה שגויה. לפעמים גודל החבילה משתנה לעתים קרובות מדי. לפעמים לצוות אין תקן ברור לחידוש מלאי של סרטים, קרטונים, תוויות או סרט. לפעמים הקו נבנה לתמהיל מוצרים שכבר לא קיים. אני מתחיל בשאלה אחת: איפה הקו בעצם מאט? לא איפה שאנשים מנחשים. לא מאיפה מגיעה התלונה הכי קולנית. אני מודד את נקודת העיכוב האמיתית. אני מסתכל על זמן המחזור, תדירות החסימה, סיבות עצירה, מרחק הליכה של המפעיל וזמן המעבר. אם הפוקר יכול להתמודד עם 100 יחידות בדקה אבל ה-case-former תומך רק ב-72, אני כבר יודע איפה מתחיל ההפסד. אם המכונה יכולה לפעול מהר יותר אבל הצוות מבלה יותר מדי זמן בהאכלת חומרים ביד, אני רואה את הפער מיד. לאחר מכן, אני מתקן את הקו בסדר פשוט. אני מסיר עבודת ידיים חוזרת ונשנית. אני שומר חומרים קרוב לתחנה. חתכתי תנועה מיותרת. אני מתקנים גדלי קרטונים במידת האפשר. אני עושה את שלבי ההחלפה קלים לביצוע. אני בוחר באוטומציה רק ​​במקום שבו הכאב חוזר. הנקודה האחרונה חשובה לי. אני לא מוסיף ציוד רק כדי להיראות מודרני. אני מוסיף אותו כאשר אותה משימה ידנית ממשיכה לפגוע בפלט. אורז ארגז יכול לעזור. פלטיזר יכול לעזור. מוליך תווית טוב יותר יכול לעזור. ובכל זאת אני עדיין בודק את התהליך קודם. אם הפריסה גרועה, ציוד חדש רק יאיץ את אותה זרימה גרועה. דוגמה אמיתית נשארת במוחי. לקו קוסמטיקה היה קצב מילוי חזק, אבל אזור האריזה הסופי נראה צפוף מדי אחר הצהריים. מפעילים הצטלבו. גלילי סרטים ישבו רחוק מדי. הרכבת הקופסאות נעשתה בשולחן נפרד. הצוות חשב שהנושא הוא מחסור בכוח אדם. ראיתי בעיה בתנועה. לאחר שהפריסה השתנתה והחומרים התקרבו לתחנת האריזה, הקו עבר חלק יותר מבלי להוסיף אנשים. זה סוג התיקון שאני אוהב. זה מכבד את הצוות. זה מגן על הפלט. זה שומר על הקו יציב. אני גם מקדיש תשומת לב רבה לתחזוקה. קו אריזה איטי הוא לרוב קו עם תקלות נסתרות קטנות. חיישן משוחרר. חגורה בלויה. כוס יניקה חלשה. חותך משעמם. ראש איטום שצריך ניקוי. אלה לא תמיד עוצרים את המכונה לזמן רב, ולכן קל להתעלם מהם. אני לא מתעלם מהם. תקלות קטנות ממשיכות ליצור הפסדים קטנים, והפסדים קטנים הופכים לדליפת רווח גדולה. הכלל שלי פשוט. אם עצירה חוזרת על עצמה, היא ראויה לבדיקת סיבת שורש. אם מפעיל ממשיך לבצע את אותה התאמה, התהליך זקוק לסטנדרט טוב יותר. אם משמרת אחת פועלת טוב יותר מהאחרות, אני משווה אימון, הגדרה והרגלים. אני גם אוהב שליטה חזותית. לוח קצר ליד הקו יכול להראות סיבות עצירה, יעד פלט, תפוקה בפועל ובעיות מובילות מהמשמרת. כשהצוות רואה את הפער כל יום, הבעיה הופכת קשה יותר להסתיר. אנשים פותרים מהר יותר כאשר העובדות גלויות. יש לי עוד דעה אחת שאולי נשמעת ישירה. מפעלים רבים מנסים לחסוך כסף על ידי דחיית שדרוגי האריזה. אני מבין את האינסטינקט. אני פשוט לא מסכים עם התוצאה. אם הצעד האחרון הוא איטי, כל הקו נושא את המשקל הזה. חיסכון של סכום קטן כעת יכול לעלות הרבה יותר באמצעות שעות נוספות, עבודה חוזרת ואובדן תפוקה מאוחר יותר. אני מעדיף לתקן את צוואר הבקבוק מאשר להמשיך להאכיל אותו. אם הייתי צריך לקצר את העצה שלי, היא הייתה כזו: למדוד את נקודת האיטיות האמיתית. חתוך עבודת יד במקום שבו היא חוזרת. שפר את הפריסה לפני הוספת לחץ לצוות. שמור על החלקים הקטנים שגורמים לעיכובים גדולים. שמור על הקו גלוי בכל משמרת. כך אני רואה אריזות סוף קו. זה לא רק השלב האחרון. זה המקום שבו הרווח ממשיך לנוע או מתחיל לדלוף.

נכנסתי לאזורי אריזה שבהם המכונות פעלו, האורות דלקו, והצוות עדיין הרגיש מאחור. זה הכאב החבוי של קו אריזה איטי. זה לא נראה דרמטי בהתחלה. המסוע נע קצת יותר לאט. מפעיל אחד מחכה למקרה הבא. קרטון נסוג ליד היציאה. המשמרת עדיין מסתיימת, אז אנשים קוראים לזה יום רגיל. אני רואה את זה אחרת. קו איטי מעלה בשקט את עלות העבודה, מעלה את הסיכון לטעויות ומקשה על ניהול כל הזמנה. קו אריזה שזז לאט מדי עושה יותר מאשר להפחית את התפוקה. זה יוצר לחץ במקומות שקבוצות רבות מחמיצות. העלות מופיעה בלידה תחילה כשתור מאט, אני בדרך כלל רואה יותר ידיים שמתווספות לאותה עבודה. אדם אחד טוען מוצר. אחר מפנה חסימות. אחר בודק תוויות. עוד ערימה חבילות גמורות כי ההזנה לא יכולה לעמוד בקצב. הצוות עובד קשה, אבל הקו עדיין נגרר. זה אומר שעלות העבודה מטפסת בעוד התפוקה נשארת שטוחה. ראיתי אורז מזון קטן רץ בדרך זו. לצוות היו ארבעה אנשים סביב קו אחד, אך הספירה היומית נשארה מתחת ליעד. הבעיה לא הייתה האנשים. לקו הייתה זרימה חלשה, התאמת חלקים גרועה ועצירות תכופות. לאחר שתיקנו את נקודות צוואר הבקבוק, אותו צוות טיפל ביותר חבילות עם פחות מאמץ. שינוי כזה חשוב. זרימה איטית פוגעת בקצב מילוי ההזמנה קו אריזה איטי יכול גם להפוך את תכנון ההזמנה לבולגן. אם שיעור האריזה נופל משיעור האיסוף, סחורה מוגמרת לא מגיעה למשלוח לפי לוח הזמנים. ייתכן שבמחסן יש מוצר על משטחים, אך לא בפורמט הנכון, לא מסומן ולא מוכן למשלוח. לאחר מכן צוותי מכירות מתמודדים עם עיכובים, ושירות הלקוחות משקיע יותר זמן בתשובה לאותה שאלה. אני חושב שאנשים רבים מאשימים את המחסן כשהבעיה האמיתית מתחילה על הקו. אם האריזה היא השלב האחרון לפני המשלוח, כל האטה שם הופכת לבעיית משלוח מהר מאוד. איכות מחליקה כאשר אנשים ממהרים בתהליך איטי. קו איטי לא תמיד אומר קו בטוח. ראיתי מפעילים מנסים לפצות על מהירות חלשה על ידי עבודה מהירה יותר עם הידיים. שם מתחילות טעויות. התוויות נמצאות בצד הלא נכון. חותמות יוצאות חלשות. קרטונים חסרים תוספות. קודי תאריך נוחתים במקום הלא נכון. עיבוד חוזר לאחר מכן. גרוטאות גדלות. אנשים מאבדים מיקוד. זו הסיבה שאני מתייחס לאריזה איטית כבעיית זרימה, לא רק כבעיית מהירות. קו עם תנועה לא אחידה מאלץ עובדים לנחש מה יקרה אחר כך. הניחוש הזה הוא המקום שבו מתחילים פגמים. האנרגיה והבלאי של המכונות עלולים לעלות מדי. קו איטי מתארך לעתים קרובות כדי לסיים את אותו נפח. המשמעות היא יותר שעות מכונה, יותר מחזורי התחלה-עצירה ויותר בלאי של חגורות, חיישנים, חלקי איטום ומנועים. זה אולי לא נראה יקר במשמרת אחת. במשך חודש, העלות הופכת קלה יותר לראות. אני גם צופה בשימוש באוויר דחוס, בהפעלת סרק ובמחזורי הפעלה חוזרים ונשנים. נקודות הבזבוז הקטנות האלה מסתכמות. שורה שלוקחת שעות נוספות כדי להשלים את אותה הזמנה יכולה ליצור חשבון שלעולם לא מופיע בדוח האריזה. הלקוח מרגיש את העיכוב קו איטי לא נשאר בתוך המפעל. הלקוח מרגיש את זה כשהמשלוח מחליק, כשהקרטונים מגיעים קצרים או כשהמילוי לא אחיד. למותג עשוי להיות ביקוש חזק למוצר, אך קו אריזה חלש עדיין יכול להקשות על עמידה בביקוש הזה עם היצע קבוע. אני לא חושב שקו איטי הוא רק בעיית ייצור. זו בעיית שירות. איך אני מסתכל על הבעיה כשאני סוקר קו אריזה איטי, אני לא מתחיל באשמה. אני מתחיל עם זרימה. אני שואל את השאלות הבאות: - איפה הקו עוצר לרוב? - איזו תחנה מחכה הכי הרבה זמן? - איזה שלב יוצר הכי הרבה עיבוד מחדש? - איזה חלק צריך עזרה ידנית לעתים קרובות מדי? - איזו משימת מעבר אוכלת תפוקה? - איזו מתווה מאלץ הליכה או הגעה נוספת? שאלות אלו מצביעות בדרך כלל על מרכז העלות האמיתי. קו יכול להרגיש איטי מסיבות רבות: - מכונה אחת פועלת מתחת לשאר - המוצר מגיע בצורה לא אחידה - החומרים יושבים רחוק מדי מהמפעיל - שלבי ההחלפה לוקחים יותר מדי זמן - הבדיקות מתרחשות אחרי השגיאה, לא לפניה - התחזוקה תגובתית במקום מתוכננת אני אוהב את צורת החשיבה הזו כי היא מראה לאן הכסף זולג החוצה. השורה אומרת את האמת אם אני צופה מספיק זמן. מה אני עושה לפני שאני מוסיף עוד ציוד צוותים רבים רוצים לקנות מכונה מהירה יותר מיד. אני לא ממהר לשם. מכונה חדשה יכולה לעזור, אבל רק כשהקו מוכן לזה. אם מערכת ההזנה חלשה, המדפסת איטית או אורז המארז ממתין תמיד, ייתכן שיחידה חדשה לא תפתור את הבעיה במלואה. צוואר הבקבוק יכול לזוז, אבל העלות נשארת. הגישה שלי פשוטה: - עקוב אחר נקודות העצירה לכמה משמרות - השווה את תפוקת היעד לתפוקה בפועל - מדוד היכן הקו ממתין - הפרד אובדן מכונה מאובדן חומר - בדוק אם הפריסה מוסיפה תנועה נוספת - סקור את שלבי ההגדרה עם המפעילים - תקן את החוסם הקטן ביותר לפני ההוצאה הגדולה ביותר זה נותן לי תמונה טובה יותר של הקו. זה גם נותן לצוות קול. לעתים קרובות המפעילים יודעים היכן מתחיל העיכוב לפני שדיווח כלשהו מציג זאת. דוגמה מעשית מהרצפה ראיתי פעם קו אריזת חטיפים בגודל בינוני שפעל היטב במשך זמן מה, ואז החליק כל אחר הצהריים. הבעיה נראתה כמו בעיית מהירות. הצוות המשיך להאשים את הקרטון. לאחר מבט מקרוב, הגרר האמיתי הגיע משני מקומות. החלפת גליל הסרט לקחה יותר מדי זמן, ונקודת אספקת המארז ישבה רחוק מדי מתחנת האריזה. העובדים הלכו יותר ממה שהיו צריכים, והתור נעצר בזמן שהם מביאים חלקים. התיקון לא היה בנייה מחדש מפוארת. הם קירבו חומרים, קבעו שגרת מעבר ברורה יותר והקצו לאדם אחד להכין את הגליל הבא לפני שהנוכחי יסתיים. לקו עדיין היו מגבלות, ובכל זאת התפוקה היומית הפכה ליציבה יותר והצוות הפסיק להילחם באותו עיכוב שוב ושוב. זה סוג השינוי שאני אוהב. לא נוצץ. פשוט שימושי. מה שבאמת קו מהיר יותר מחזיר כאשר קו אריזה פועל בקצב בריא יותר, הרווחים מתפשטים על פני המפעל. אני רואה פחות המתנה, פחות מסירות, שליטה טובה יותר בלוח הזמנים ולחץ נמוך יותר על הרצפה. הצוות יכול להתמקד באיכות החבילה במקום לרדוף אחרי צבר. המשלוח מקבל עומסים נקיים יותר. מנהלים מוציאים פחות אנרגיה בתרגילי כיבוי אש. קו טוב יותר נותן לי גם הבטחה טובה יותר ללקוח. לא הבטחה קולנית. אחד מהימן. ההשקפה שלי לאחר עבודה סביב קווים איטיים אני לא רואה בקו אריזה איטי מטרד קטן. אני רואה תגובת שרשרת. זה מעלה את עלות העבודה. זה מגדיל את הסיכוי לפגמים. זה מחליש את זרימת המשלוח. זה מוסיף בלאי. זה מלחיץ את הקבוצה. כשאני מתקן את השורה שלב אחר שלב, לעתים קרובות אני מגלה שהבעיה לא הייתה כישלון אחד גדול. זו הייתה קבוצה של עיכובים קטנים שאף אחד לא היה בבעלותם. לכן אני מתחיל בזרימה, לא בניחושים. אני מתבונן בקו, מקשיב למפעילים, מסמן את העצירות ומסיר את החיכוך מקשה אחת בכל פעם. כאשר התהליך נעשה חלק יותר, כל החדר מרגיש אחרת. העבודה מרגישה פחות כבדה. הפלט הופך קל יותר לסמוך.

ראיתי אמת פשוטה בהרבה מרצפות אריזה: המכירה לא אבודה על המדף, היא אבודה בסוף התור. מוצר יכול להימכר היטב, ההזמנה יכולה להיראות בריאה, והמרווח עדיין יכול להתכווץ במהירות כאשר האריזה פועלת לאט, הפסולת עולה או אנשים ממשיכים לתקן את אותה בעיה קטנה. אני מקדיש תשומת לב רבה לשלב הזה מכיוון שלעתים קרובות הוא נושא בעלויות נסתרות. קופסה שלא מתאימה. תווית שצריכה סריקה שנייה. דפוס חבילה מאלץ תנועת ידיים נוספת. כל אחד לוקח קצת רווח. כשאני הולך על קו אריזה, אני מחפש את המקומות שבהם דוכני העבודה. אני שואל את עצמי: איפה אנשים מחכים? איפה מטפלים בקופסאות פעמיים? היכן נערמים גרוטאות? מאיפה מתחילות טעויות? התשובות האלה בדרך כלל מראות לי את ההדלפה. לחברת חטיפים קטנה שראיתי הייתה בעיה פשוטה. המוצר עצמו היה יציב, אבל הצוות המשיך לעבור בין גדלי קופסאות להזמנות שונות. העובדים השקיעו יותר מדי מאמץ בבחירת קרטונים, תוספות מתקפלות ובדיקת התאמה. הקו לא הרגיש שבור. זה פשוט הרגיש איטי. לאחר שהצוות תקן את גודל המארז הראשי והעביר את האספקה ​​קרוב יותר לתחנת האריזה, זרימת העבודה הרגישה חלקה יותר ואותו צוות טיפל יותר בתפוקה עם פחות מאמץ. זה החלק שמותגים רבים מתגעגעים אליו. יעילות האריזה אינה קשורה רק למהירות. זה גם על התאמה, תנועה ושליטה. אני בדרך כלל מפרק את התיקון לכמה מהלכים מעשיים: 1. התאם את פורמט האריזה למוצר שאני מתחיל עם צורת המוצר, המשקל וצורך המשלוח. קרטון או פאוץ' טובים צריכים להגן על הפריט מבלי לבקש עבודה נוספת. אם החבילה רופפת מדי, סיכון הנזק עולה. אם החבילה הדוקה מדי, העובדים מאטים את קצב הפעולה והמוצר עלול לסבול. אני מעדיף פורמט פשוט שהצוות יכול לחזור עליו מבלי לנחש. 2. לחתוך תנועה נוספת אני צופה בידיים, לא רק במכונה. אם עובדים ממשיכים להסתובב, להגיע או ללכת בשביל אספקה ​​בסיסית, הקו מאבד אנרגיה. אני אוהב להניח קרטונים, סרט, תוויות וכלים בהישג יד. שינויים קטנים חשובים. צעד נוסף, שחוזר על עצמו כל היום, הופך לעלות שאיש לא תכנן לה. 3. צמצם עיבוד חוזר Rework הוא קוטל שוליים שקט. תווית מודפסת שגויה, אטימה חלשה, קיפול גרוע או ספירה שגויה יכולים לשלוח חבילה חזרה דרך הקו. אני אוהב צ'קים פשוטים בנקודת האריזה. מבט מהיר אחד עדיף על תיקון אותה שגיאה מאוחר יותר. מערכת בדיקה נקייה מגנה הן על העבודה והן על החומרים. 4. צפו בגרוטאות ונזקים אני שומר עין על מה שנזרק. קרטונים שבורים, סרט קרוע, מוצר מרוסק ותוויות שנדחו מספרים סיפור. אם גרוטאות נשארות גבוהות, הבעיה היא לרוב עמוקה יותר מתחנת האריזה הסופית. החומר עשוי להיות חלש, ייתכן שההגדרה כבויה, או שהצוות זקוק לשגרת טיפול טובה יותר. אני מתייחס לגרוטאות כאל אות, לא כעלות רגילה. 5. הרכבת לעבודה שחוזרת על עצמה עבודת אריזה טובה תלויה בהרגל. אני אוהב הוראות פשוטות, הדגמות קצרות ושיטת חבילה סטנדרטית שאנשים יכולים לעקוב אחריה תחת לחץ. כשמצטרף עובד חדש, אני רוצה שהקו ילמד את העבודה בצורה יציבה. זה מוריד שגיאות ושומר על תפוקה יציבה. 6. בדוק שינויים קטנים לפני מעבר מלא אני לא ממהר לשינוי מלא כשאני רואה בעיה. אני בודק תחילה פורמט חבילה אחת, פריסת תווית אחת או שינוי תחנת עבודה אחת. ניסוי קטן מראה מה עובד על הרצפה. זה חוסך כסף ומונע בלגן גדול יותר מאוחר יותר. גיליתי שצוותי האריזה הטובים ביותר חושבים כמו מפעילים ובעלים בו זמנית. אכפת להם מבטיחות המוצר, אבל אכפת להם גם מעבודה, בזבוז וזרימה. הם לא רודפים אחרי מהירות לשמה. הם מחפשים עבודה נקייה שזזה היטב. למפיץ משקאות שעבדתי איתו הייתה בעיה דומה. הקו שלהם לא נכשל, ובכל זאת הצוות המשיך לפגר בימים עמוסים. החבילות נזקקו ליותר מדי כוונון יד, ואזור ההיערכות של החומר ישב רחוק מדי מהקו. לאחר שהצוות קירב את האספקה ​​ושינה את רצף האריזה, הרצפה הרגישה פחות צפופה. העובדים נשארו מרוכזים, והתור רץ עם פחות הפסקות. שום דבר דרמטי. רק שליטה טובה יותר. בגלל זה אני כל כך אוהב את הנושא הזה. אריזה מהירה יותר היא לא סיסמה בעיני. זוהי דרך להגן על מרווח שבו עסקים רבים מתעלמים ממנו. אם אני רוצה מרווחים גדולים יותר, אני לא מתחיל עם מכירה קשה. אני מתחיל עם קו החפיסה. אני מפנה פסולת. אני מפשט את העבודה. אני עושה את סוף הקו קל יותר לרוץ. כאשר הקו זז טוב יותר, המספרים בדרך כלל מגיעים. צור איתנו קשר עוד היום כדי ללמוד עוד פאני: cs-conveyor@wxcsjm.com/WhatsApp +8618921137719.

מייקל טרנר 2022 צווארי בקבוק של סוף קו אריזות והפסד רווח נסתר שרה וויליאמס 2021 שיפור זרימה רזה בתפעול האריזה Daniel Chen 2020 צמצום עבודה ידנית באריזה אריזה ומשטחים אמילי ג'ונסון 2023 אסטרטגיות תחזוקה מעשית לאמינות קו האריזה Robert Meas 2019. אופטימיזציה של פריסה 2024 לאריזה מהירה יותר בסוף קו